齒輪是機械行業(yè)中應用極為廣泛、性能要求較高的傳動零件，大多數(shù)需要鍛造制坯。其中，一些形狀復雜、端面帶有凸塊且具有部分非配合面能夠少無切削加工即可滿足要求的齒輪鍛件，是模鍛工藝設計中的一 個技術難點。 一般來說，由于該類鍛件 幾何形狀復雜，傳統(tǒng)的熱模鍛方法易產生鍛造缺陷，難以滿足其質量要求，而采用溫擠成形工藝技術是解決其技術難點的措施 之一。

       溫擠即溫熱擠壓，是在冷擠壓工藝基礎上發(fā)展起來的一種少無切削成形工藝，其變形溫度一般在室溫以上至熱擠溫度以下的范 圍內。溫擠成形技術在一定程度上兼?zhèn)淞死?、熱擠壓的優(yōu)點，同時也減少了它們各自的缺點。由于金屬被加熱后在較高溫度范 圍內擠壓，則可以省去工序問的預先退火、磷化等輔助工序，進而減少了由于磷化處理而造成環(huán)境污染問題。再者因坯料的變 形力比冷擠時小，則模具壽命也可比冷擠時高。同熱擠壓相比，又克服了因強烈氧化作用而降低產品表面質量問題，所以產品的尺寸精度與機械性能也優(yōu)于熱擠壓。

       溫擠工藝設計

1.坯料準備：為確保在擠壓時坯料定位準確，防止在擠壓過程中由于受到偏心力的作用，出現(xiàn)凸模折斷等問題，溫擠壓用的坯料應采用精確下料方法，經過車削后，表面整潔、無缺陷，進而可以嚴格控制坯料形狀和尺寸，允許質量偏差為2 。

2.溫擠溫度：根據(jù)結構鋼的熱加工特性及各項綜合因素，選取坯料加熱溫度為850℃ 較為合適。加熱設備采用自制中頻感應加熱爐，坯料表面燒損少，氧化皮厚度小于0．15mm，芯表溫差為±1O℃，同時在保證坯料溫度均勻一致的情況下，推料時間控制在15～20S之 間。為了防止坯料在擠壓剛開始時的溫度下降過快而導模具過早損壞，模具應預熱到200~300℃ 。

          此工藝的主要內容是棒料經過精確下料工序，進行工序間尺寸與質量雙重檢驗合格后，送人中頻感應爐中加熱，然后放入鐓粗模具中進行輕鐓。輕鐓為一套單獨的工裝，在沖床上即可完成。輕鐓的目的是為了去除氧化皮，變形程度 0．5 ～29／6即可。緊接著放入曲柄壓機 中溫擠成形，隨后經冷卻后轉入后續(xù)工序加工。需注意：鍛后采用冷卻速度較快的空冷時，鍛件要單個或成堆放在車間地面上在空氣中冷卻，不要放在潮濕或者有過堂風的地方，也不要放在金屬板上 ，以免鍛件局部冷卻過快引起缺陷 。